玩转物联网IoT边缘服务系列二-珠宝加工的成本下降空间在哪里？-一一网

本期主题：珠宝加工厂，如何通过IoT边缘技术，OT/IT数据融合，实现成本的下降、效率的提升。本文我将以第一人称视角，讲述一位珠宝加工厂老板的故事。

缘起：

我是一家珠宝加工厂的老板，已经管理这家近百人的工厂有十余年了，但在十余年中，我从未像近两年这般焦虑与劳累。不仅面临着订单与生存的压力，同时，业务的向下波动，不得不时刻担忧着业务的平稳性，承受着巨大精神压力。

或许很多人认为，工厂这种劳动密集型企业，作为工厂老板掌握生产资料，自然可以吃到“人口红利”，赚的盆满钵满。但在如今，我们时常自嘲，做工厂的毛利和直接将钱放在银行里的利息，差不了多少，微薄的毛利，让我们如履薄冰。

困境：

这两年因为疫情的原因，订单少的可怜，还要养活这百十号人，虽然我也想过开源节流，但又谈何容易？对于我们这种规模的工厂来说，并不存在技术壁垒，同行购买的数控机床都基本一样，不管是国内，还是国际上的竞争，我们唯一能做的便是不断压缩成本，以更低廉的价格获得更多的订单。

在如今中低端制造业开始向工业4.0转型升级的大背景下，我们也考虑过产业升级，考虑过增强技术实力，在珠宝加工领域构筑技术壁垒。但对于我们来说，产业升级的想法很美好，但实现起来，就多少有些摸不着头脑了。我其实也不太懂，产业升级到底是升级我现有的产业，还是那些已完成升级的产业，来替代我的产业。

去年有人跟我提过工厂数字化转型，利用物联网打造智慧工厂，通过物联网技术，实现产能的升级，在减少人员投入的前提下，用更低的成本，获得更多的产出。这听起来是一件不错的事情，但我总觉得，数字化改造成本，似乎远比我在员工身上投入的更多，真的能为我带来更高的收益吗？

PS：您的工厂生产是否存在其中某种现象呢？

破局：

我让技术科负责产业升级改造的事情，针对工厂的现状，给我一个既经济实惠，又看得见成效的方案，我再来决策是否投入。

经过技术科与华为云IoT团队一段时间的调研、评估，终于给我带来了希望：

生产耗材成本降低：

原先：我们厂有十余台数控机床，刀具是最大的生产耗材，每次财务找我签字报销的时候，最头疼的是刀具的采购价又上涨了，居高不下的成本，让我不得不要求工人，人工记录下使用次数，尽量用到使用寿命的上限再更换。

现在：采集数控机床的生产数据，将生产数据与MES的订单数据所对应，自动记录每一台机床的刀具使用次数，在使用次数达到上限时，自动提醒更换，既避免了因过期使用导致的良品率下降，又减少了提前更换刀具的浪费。

工艺可以一天多变：

原先：我们的生产工艺，都是根据客户订单来决定的，往往一台数控机床，在现场配置好纸质生产参数、工艺文件，在一批订单完成之前，不能够轻易更换的，否则会导致停机、停工、耗时更换，浪费很多生产时间，导致开工率不足。

现在：坐在办公室里，将生产工艺文件，远程的下发到指定的数据机床，机床可以动态的调整生产，提高了生产效率，降低了库存，针对量小、高定制化的线上直销场景，再适合不过了，更好的迎合了当代年轻人对个性化的追求。

生产OEE（全局设备效率）提升：

原先：数控机床偶尔故障或非正常停机，往往需要车间主任巡视发现时才会处理，工人的响应并不积极主动，往往设备有问题拖了好久才修。同样，产线上的工人，对产品质量的敏感度也不高，往往批次出现问题时，也是等着质检人员过来纠正。

现在：当数控机床发生问题时，自动生成工单，将告警信息上报，因为生产OT系统与人事的IT系统打通了，所以故障设备对应的工位、当天值班人员，会收到邮件和电话提醒，厂里会根据工单处理数量和问题解决时间，与评比考核挂钩，这样极大提高了工人的积极主动性。每个产品的生产过程数据都会被实时分析，当发现某个批次出现质量问题时，会自动追溯生产哪个环节出现了偏差导致的，及时纠正后续生产过程。

PS：解决方案示意图